“疯魔”形容马喜岭在技术攻关时的状态，一点儿不为过。一旦遇到技术难题，他就像老饕遇到美食一定会不遗余力地把它“吃掉”。到许昌远东传动轴股份有限（以下简称远东传动）工作年来，他主持或参与完成了一系列重大技术工程，为企业创造了较高的经济和社会效益。他先后被评为许昌市专业技术拔尖人才、许昌市科技创新领军人才、许昌大工匠、中国汽车业十大工匠等，荣获许昌市五一劳动奖章。

　　“十三五”期间，围绕“中国制造2025”，远东传动大力推进“互联网+传动轴”智能制造新模式，着力落实“机器换人”重点项目，取得了实质性飞跃。在机器人智能制造自动生产线上，不锈钢加工件与机器人对接的工装夹具的设计技巧尤为重要。花键轴叉是非等速传动轴上一个重要的零部件，代花键轴叉自动生产线的镗耳孔夹具结构不够紧凑，导致镗耳孔工序无法在自动生产线上进行，严重影响远东传动智能制造进度。

　　为了提高花键轴叉工装夹具的精度和效率，满足自动化生产线的需求，马喜岭带领技术人员进行技术攻关，改进夹具结构。为了解决技术瓶颈问题，他像着了魔一样，几乎每天都到车间观察，然后找资料、查文献、画图纸，用心揣摩，召集技术人员开会、评审、论证。经过几个月的反复研究，他们终于确定了初步方案：根据花键轴叉的工艺特点和生产需求，采用其两端的中心孔为定位基准，不锈钢加工件重新设计适合智能制造生产线的工装夹具。经过三次方案优化试验，他们终于取得成功。新研发的花键轴叉镗耳孔用夹具获得专利授权，改进的传动轴花键轴叉金加工工艺可完全保证零件精度，消除因定位基准转换而引起的各种误差，缩短了金加工工艺流程，极大地降低了加工成本。该技术于2013年获得河南省科技进步二等奖。

　　2012年，远东传动实施了河南省重大科技专项“特装重卡传动轴总成关键技术研究”，马喜岭担当重任，主持开发。他带领团队从结构、加工装配工艺等方面进行研究，攻克了特装重卡在结构优化设计、新材料应用、生产工艺等方面诸多高端传动轴产品的关键技术，有效解决了传动轴总成共振发震、万向节失效等难题，填补了国内空白，打破了国外技术垄断，为国民经济发展和国防建设作出了贡献。他在该项目的研发过程中研发出新产品4项、新工艺5项，共取得专利11项；通过省级科技成果鉴定2项，制订地方标准1项，发表论文2篇，被评为河南省科技进步二等奖。

　　2012年，他带领研发队伍彻底解决了国内端面齿精度达不到国际标准，不锈钢加工件导致整车运动产生共振这一困扰国内传动轴行业的技术难题，并在此基础上主持制订了国家标准。

　　2013年，他参与研制的“高安全性节能客车传动轴总成”和“双联传动轴总成装配工艺技术研究”项目均通过了省科技厅科技成果鉴定；主持完成了国家发改委、工信部产业振兴和技术改造项目“年产100万套商用车传动轴精密智能热处理生产线”。

　　2014年，他参与研制的“高舒适性商务车传动轴总成”通过了河南省科技厅科技成果鉴定。

　　2015年，他参与完成“商用车智能制造关键技术研究”省级重大科技专项，建立了“互联网+传动轴”的智能制造新模式，使企业年新增销售收入3.16亿元。

　　2017年，他主持完成的“节能与新能源汽车等速驱动轴研发及智能制造技术应用”省级重大科技专项，实现年新增销售收入2.1亿元。

　　2018年，他参与完成的“基于物联网的钟形壳、筒形壳及中间轴智能制造过程应用关键技术研发”省级重点创新示范专项，实现年新增销售收入3亿元，推动企业向智能化工迈进。

　　多年来，马喜岭共获得发明专利授权13项、实用新型授权32项，发表论文5篇，主持或参与了11项科技成果，主持完成省级重大项目7项，主持起草国家标准1项、地方标准1项、企业操作规程8项，获河南省科技进步二等奖2项，河南省工业和信息化科技成果一等奖3项，许昌市科技进步特等奖4项、一等奖2项、二等奖1项，培养晋升人才7人，签订师带徒协议7份，培训人才228人。
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