自2013年4月23日召开中航工业动力精铸筹建启动会以来，黎明、西航、黎阳、南方于2014年4月30日前分别设立了沈阳、西安、贵阳、株洲四个精铸子。2015年4月30日，中航工业批复同意投资设立中航精密铸造科技有限。2015年5月29日完成中航精密铸造科技有限（以下简称“中航精密铸造”）工商注册。至此，中航精密铸造科技有限正式成立。

　　此次整合，是中航工业立足专业化的一次有益尝试，也是突破精铸这一航空发动机研制生产的关键瓶颈的有益举措。为此，本报记者采访了中航精密铸造科技有限董事长韩炎。

　　《中国航空报》：中航精密铸造科技有限于2015年5月29日完成工商注册，能否请您简单介绍下成立的初衷和背景，的主要产品和业务范围？

　　韩炎：可以说，中航精密铸造科技有限是中航工业内部深度专业化整合的家。

　　精密铸造涡轮叶片一直是航空发动机研制生产的关键瓶颈，这种被动局面不只是资金问题，更主要根源是碎片化的体制问题，是创新能力缺失问题，是传统的大量依靠工人经验的粗放生产组织模式问题。从历史的角度讲，我们国家的航空发动机的基础是苏联“一五”时期援建中国时打下的。传统的体制是全套引进苏联的图纸、标准、设、管理。这是生产型企业的做法，而非创新型企业。这种模式适用于组织生产，而非专业化发展，缺乏研究深度。精密铸造业的整合实质上就是解决专业化发展问题，是落实中航工业的专业化战略的有益尝试。

　　中航精密铸造的整合是以精密铸造作为核心技术的产品的整合。产品主要是精密铸造热端部件相关产品，具体包括三大类涡轮后机匣等大型整体精铸机匣、喷口薄壁结构件、涡轮叶片等。在业务规划上，立足于以下几类业务发展：航空发动机及燃气轮机涡轮精铸叶片成品业务；航空发动机及燃气轮机精铸结构件毛坯业务；铸造高温母合金业务；相关的材料和技术的研发、转让、销售和服务业务；技术共源产品业务。

　　《中国航空报》：为了促进我国航空发动机制造向更高水平发展，中航精密铸造在科研和生产领域有何规划？

　　韩炎：系统思考企业发展模式，采取专业化集约管理，由任务驱动型向创新驱动型转变，由碎片化思维向体系思维转变，是当务之急，也是必由之路。不锈钢精密铸造具体而言，我们确立了以下发展战略：

　　统筹资源，实现专业化、集约化发展。推行统一业务领导和资源统筹，推进跨地域单位间的信息交流、不锈钢精密铸造成果共享、标准统一、能力互补。推行专业化，集中相关技术力量，深耕专业技术。推行项目管理集约化，实现项目整体突破。打造面向精铸产品价值集成的创新高效专业化优异中心。

　　打造创新体系，突破关键技术，实现创新驱动发展。为了满足国防军队需要，我们必须“再造魂魄”，转变传统思路，探索快速改变局面的新途径。我们必须打造科学创新体系，突破精铸关键技术，形成单晶叶片等精铸产品核心能力，推动型号研制发展。

　　坚定打造智能化数字工，实现制造模式升级。这是企业实现弯道超车的方式选择，也是新建企业投资信息网络建设的时机，它是企业实现自主创新、提供精准管理的基础。

　　落实中航工业战略，构建现代治理结构，实现管理化、市场化。通过股权多元化推动构建现代企业治理结构，激活企业活力，加快提升企业能力。

　　《中国航空报》：具体到技术突破，能否详细介绍下如何打造创新体系，突破关键技术？

　　韩炎：落实总战略，技术是基础。不锈钢精密铸造将搭建统一的具有创新能力、精准控制、高效精益的技术管理体系和科技创新体系。

　　技术管理体系要结合工业互联网技术，把标准化体系建设作为企业技术管理的核心工作来抓，推进管理全面程序化、规范化、标准化，并将其上升为企业所有行事的依据和文化。结合信息系统建设重点抓好技术管理标准及技术标准的统一和无纸化，做到管理与产品技术状态文实相符，实现全流程、全价值链技术状态的智能管理。

　　落实总战略，创新能力是核心。为此我们要着力创建一个科学创新体系，搭建三个创新平台。

　　一是搭建解决方案数据库分析平台。通过收集全球情报和标准，输入现场信息，分析建模，为基础研究提供数据库和研究方向。二是搭建基础技术实验验证平台。通过实验室，开展与航材院、金属所、北航、清华等国内科研院校以及德国、英国等大学和研究机构科研课题合作，充分利用全球资源，为中试研发平台提供应用技术支撑的专项技术数据包。三是按产品线搭建集成技术中试研发平台（如叶片、整体叶盘、大型机匣）。从管理和技术入手，开展复杂产品的研发和中试，通过迭代使其工艺流程不断优化、成熟化，为能力中心提供批量生产产品标准包。通过这三个平台，打通从需求到生产的全通道。

　　韩炎：前面谈管理转变，谈体系创新，根本目标是为了促成产品的创新和质量的提升。为此，我们在成立之初，就确立了近期发展目标：2020年前后，成熟机型精铸叶片铸造合格率稳定在80%以上；新机单晶叶片铸造合格率达到60%以上；2025年前后，单晶叶片铸造合格率要达到80%以上。整体铸造类（机匣、扩压器、整铸涡轮、整铸导向器等）和薄壁结构件铸造合格率稳定达到90%以上。技术创新迫在眉睫，质量提升任重道远，我们会向着这一目标不断努力。

　　自2013年4月23日召开中航工业动力精铸筹建启动会以来，黎明、西航、黎阳、南方于2014年4月30日前分别设立了沈阳、西安、贵阳、株洲四个精铸子。2015年4月30日，中航工业批复同意投资设立中航精密铸造科技有限。2015年5月29日完成中航精密铸造科技有限（以下简称“中航精密铸造”）工商注册。至此，中航精密铸造科技有限正式成立。

　　此次整合，是中航工业立足专业化的一次有益尝试，也是突破精铸这一航空发动机研制生产的关键瓶颈的有益举措。为此，本报记者采访了中航精密铸造科技有限董事长韩炎。

　　《中国航空报》：中航精密铸造科技有限于2015年5月29日完成工商注册，能否请您简单介绍下成立的初衷和背景，的主要产品和业务范围？

　　韩炎：可以说，中航精密铸造科技有限是中航工业内部深度专业化整合的家。

　　精密铸造涡轮叶片一直是航空发动机研制生产的关键瓶颈，这种被动局面不只是资金问题，更主要根源是碎片化的体制问题，是创新能力缺失问题，是传统的大量依靠工人经验的粗放生产组织模式问题。从历史的角度讲，我们国家的航空发动机的基础是苏联“一五”时期援建中国时打下的。传统的体制是全套引进苏联的图纸、标准、设、管理。这是生产型企业的做法，而非创新型企业。这种模式适用于组织生产，而非专业化发展，缺乏研究深度。精密铸造业的整合实质上就是解决专业化发展问题，是落实中航工业的专业化战略的有益尝试。

　　中航精密铸造的整合是以精密铸造作为核心技术的产品的整合。产品主要是精密铸造热端部件相关产品，具体包括三大类涡轮后机匣等大型整体精铸机匣、喷口薄壁结构件、涡轮叶片等。在业务规划上，立足于以下几类业务发展：航空发动机及燃气轮机涡轮精铸叶片成品业务；航空发动机及燃气轮机精铸结构件毛坯业务；铸造高温母合金业务；相关的材料和技术的研发、转让、销售和服务业务；技术共源产品业务。

　　《中国航空报》：为了促进我国航空发动机制造向更高水平发展，中航精密铸造在科研和生产领域有何规划？

　　韩炎：系统思考企业发展模式，采取专业化集约管理，由任务驱动型向创新驱动型转变，由碎片化思维向体系思维转变，是当务之急，也是必由之路。具体而言，我们确立了以下发展战略：

　　统筹资源，实现专业化、集约化发展。推行统一业务领导和资源统筹，推进跨地域单位间的信息交流、成果共享、标准统一、能力互补。推行专业化，集中相关技术力量，深耕专业技术。推行项目管理集约化，实现项目整体突破。打造面向精铸产品价值集成的创新高效专业化优异中心。

　　打造创新体系，突破关键技术，实现创新驱动发展。为了满足国防军队需要，我们必须“再造魂魄”，转变传统思路，探索快速改变局面的新途径。我们必须打造科学创新体系，突破精铸关键技术，形成单晶叶片等精铸产品核心能力，推动型号研制发展。

　　坚定打造智能化数字工，实现制造模式升级。这是企业实现弯道超车的方式选择，也是新建企业投资信息网络建设的时机，它是企业实现自主创新、提供精准管理的基础。

　　落实中航工业战略，构建现代治理结构，实现管理化、市场化。通过股权多元化推动构建现代企业治理结构，激活企业活力，加快提升企业能力。

　　《中国航空报》：具体到技术突破，能否详细介绍下如何打造创新体系，突破关键技术？

　　韩炎：落实总战略，技术是基础。将搭建统一的具有创新能力、精准控制、高效精益的技术管理体系和科技创新体系。

　　技术管理体系要结合工业互联网技术，把标准化体系建设作为企业技术管理的核心工作来抓，推进管理全面程序化、规范化、标准化，并将其上升为企业所有行事的依据和文化。结合信息系统建设重点抓好技术管理标准及技术标准的统一和无纸化，做到管理与产品技术状态文实相符，实现全流程、全价值链技术状态的智能管理。

　　落实总战略，创新能力是核心。为此我们要着力创建一个科学创新体系，搭建三个创新平台。

　　一是搭建解决方案数据库分析平台。通过收集全球情报和标准，输入现场信息，分析建模，为基础研究提供数据库和研究方向。二是搭建基础技术实验验证平台。通过实验室，开展与航材院、金属所、北航、清华等国内科研院校以及德国、英国等大学和研究机构科研课题合作，充分利用全球资源，为中试研发平台提供应用技术支撑的专项技术数据包。三是按产品线搭建集成技术中试研发平台（如叶片、整体叶盘、大型机匣）。从管理和技术入手，开展复杂产品的研发和中试，通过迭代使其工艺流程不断优化、成熟化，为能力中心提供批量生产产品标准包。通过这三个平台，打通从需求到生产的全通道。

　　韩炎：前面谈管理转变，谈体系创新，根本目标是为了促成产品的创新和质量的提升。为此，我们在成立之初，就确立了近期发展目标：2020年前后，成熟机型精铸叶片铸造合格率稳定在80%以上；新机单晶叶片铸造合格率达到60%以上；2025年前后，单晶叶片铸造合格率要达到80%以上。整体铸造类（机匣、扩压器、整铸涡轮、整铸导向器等）和薄壁结构件铸造合格率稳定达到90%以上。技术创新迫在眉睫，质量提升任重道远，我们会向着这一目标不断努力。

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