兰石集团铸造前身为兰石总铸钢分，是在原模型、精铸、铸铁、金刚石划归入铸钢分后，从兰石装制造有限责任中实施分离改制组建而成的。其铸造产品主要有铸铁件、铸钢件和精密铸造件。

　　九十年代初，铸铁为汉川机床、西玛机床生产灰铸铁件机床床身、立柱， 为炼化生产冲压封头用的冲头、拉环类工装产品。 1996年，为核工业部所属企业生产屏蔽铸铁件。1997年为日本三菱生产的排出口球铁件，铸件形状为曲面组合，模型制作结构复杂。1999年铸铁承接了为504生产的防辐射屏蔽类产品，不锈钢精密铸造为保证该类产品的质量检验要求，进行了从工艺设计、型砂配比、冶炼成分控制及造型方式的一系列工艺攻关试验。依据试验情况针对铸件进行研发“屏蔽件工艺攻关”获得兰州石油化工机械设工程集团科技进步一等奖。

　　1987年精铸与兰石传动合作开发三种法兰叉头（法兰叉头、压配叉头、花键叉头）。1988年与进出口合作开发手柄、手柄把、阀体等产品。 1990年7月，精铸“高碳钒钢套装缸套研制”和“高铬铸铁双金属套装缸套”获得兰州石油化工机器总二等奖。九十年代以后，为不少用户提供了各种精密铸造产品。

　　1990年铸钢通过铸造、冶炼、热处理、焊接等各种工艺攻关，成功试制了高锰钢材料的18立方英尺挖锡斗铸件，得到马来西亚教授的一致好评，为生产高锰钢铸件奠定了工艺技术基础。

　　1991年完成了出口船用铸钢件生产技术的开发，该项目涉及舵头、舵杆等6种铸件共计83吨，舵杆高达3米，毛重15吨，工艺制造难度大。通过试制生产，质量经船级社检查师确认，得到印尼客户好评，并打上“L,R”钢印，填补了船用件的生产技术空白，为铸钢件进入国际市场开创了良好局面。

　　1999年完成了出口台车铸钢件生产技术的开发。台车属矿山机械类产品，框架结构，铸件长度约3米，轨道平面挠度要求高，关键部位尺寸公差严格，经组织工艺攻关，成功交付铸件，积累了该类铸件的制造经验。

　　2005年为二重生产轧机轴承座，研制开发了GS-30Mn5耐磨材料，对低温耐磨材料铸件进行了技术储。

　　2007年，利用AOD精炼工艺，并结合自身的工艺技术特点，研制出铸造性能、机械性能、焊接性能配合较佳的超临界高热强钢铸件材料ZG1Cr10MoVNbN，满足超超临界火电1000MW机组用铸钢件要求。同年，完成了满足API-8C要求的铸件材料开发。目前该项目工艺技术国内，并接近国际先进水平。

　　2008年完成了水轮机不锈钢铸件的开发。材质为ZG06Cr13Ni5Mo低碳不锈钢，属中高强度工程用马氏体不锈钢，抗大气腐蚀性能及水中疲劳性能均较好，且耐泥砂磨损。水轮机低碳不锈钢铸件的成功开发，为调整产品结构，利用AOD精炼技术生产高附加值产品奠定了重要的基础。

　　2010年开发了电站阀门产品，DG675大钩铸件，SL450H高压水龙头铸件，船用柴油机军工产品。其中电站阀门产品成功开拓了哈锅市场，大钩铸件和高压水龙头铸件满足了国内外市场钻探深井（9000米）的要求，船用柴油机军工项目的成功实施，为开拓柴油机军工产品打下了良好的基础。

　　ALSTOM产品标准是汽轮机行业被公认为的行业标准。2011年铸造首次为北重ALSTOM提供STG9T高铬超临界高中压进气管及高压阀壳组焊产品。该组焊产品的成功开发，达到了国内先进水平，为赢得新的经济增长点。同时还受到ALSTOM总部的好评。同年完成了MAN Turbo汽轮机压缩缸体组焊产品开发，不锈钢精密铸造该项目为欧洲项目首次国产化。该项目的开发，为开拓欧洲市场奠定了基础。2012年硝酸四合一风机机壳产品和三一重装710KW采掘机产品的成功开发，为开拓了新的市场。

　　1993年锻热设计制造了国内首台全液压式提环弯曲机，并用于生产。同时还开发出了挖斗销、人字形齿轮、底端承载轮、弧形齿条等出口产品，标志着锻热已由单独提供锻件毛坯发展到能提供集锻件、焊接、加工为一体的部件产品。

　　2001年锻热依靠自身技术力量，设计、制造了1吨、3吨自由锻电液锤和5吨模锻电液锤，使摆脱了对蒸汽的依赖，节能效果显著。2003年又为安徽铜陵车辆设计、制造了焊接件结构机身的0.5吨和1吨单臂自由锻电液锤设，从而使具了设计、制造各种电液锤的能力和经验。

　　吊环系列产品技术含量高，工艺难度大。为了开发吊环系列产品，断热于2005年自行设计找找了1000吨拉力试验机。从2002年6月起至2004年3月，组织技术攻关，完成了LSDH250吊环的试制，取得了API 8C资质证书，在此基础上又相继完成了LSDH350和LSDH450吊环的试制。2008年以来又研制开发了LSDH150吊环，丰富了吊环系列产品，使有了LSDH150、LSDH250、LSDH350、LSDH500吊环4个系列产品，增加了产品的竞争能力。

　　2012年，根据兰石国民油井8000米钻机的需要，不锈钢精密铸造锻热完成了LSDH650、750吊环新产品的试制，填补了650T、750T大型吊环产品的空白，为全系列吊环产品产业化打下了坚实的基础。
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