近日，德国汉特曼金属铸造（以下简称“汉特曼”）的一体式后副车架（TOP-HAT）成为压铸人朋友圈“爆款”。这是继特斯拉得州超级工生产的个Model Y巨型浇铸件后为人津津乐道。为什么这两款新能源车铝合金结构件一亮相就会轰动压铸人朋友圈呢？这两款产品有个共同的特点那就是“一体成型”。近年来，“一体成型”工艺技术成为新能源汽车结构件轻量化的大趋势。

　　此次，汉特曼一体式后副车架（TOP-HAT）是压铸创新的又一个进展。该款副车架的功能就是集成更多的性能，生产成本低。

　　资料显示，目前标准的后副车架是由钢或铝制成的，通常由几个单独的部件和各种焊接接头组成。为了适应各种控制臂和近轴组件或焊接钢板和钢结构，模具和挤压型材与金属板结合的方案与精心设计的、有时是复杂的工艺技术以及漫长的工艺链密切相关。

　　与市场上的传统产品相比，TOP-HAT的特点是限度的功能集成、高性能和较低的制造成本。通过一体式压铸，汉特曼证明了，铝合金整体压铸可实现以性能为导向和成本效益的方式。新的一体式后副车架以其创新的概念和简易装配步骤而令客户信服。在以往使用压铸工艺进行的开放式铸造型材的测试中，无法满足NVH要求。汉特曼的创新方法解决了这个问题。

　　汉特曼是一个公认的汽车行业战略系统合作伙伴。汉特曼金属铸造使用不同的铸造工艺开发和生产动力系统、底盘和车身的各种部件。底盘领域的一个新发展是一体式铝合金压铸后副车架。这是一个非常复杂的部件，需要多年的压铸经验和全面的技术知识才能保证成功生产。

　　此前，特斯拉在得州超级工生产个Model Y巨型浇铸件是一个单体压铸车身构件，重达130公斤，造型结构复杂，由6000吨级意德拉Giga Press压铸机一体压铸成型。

　　尽管汉特曼的一体式后副车架（TOP-HAT）没有公布具体的重量以及压铸机品牌和吨位，但是该产品集成更多性能、生产成本低就足以让压铸人为之兴奋。为新能源汽车底盘领域铝合金压铸后副车架一体式发展提供了一种全新的发展思路。

　　值得一提的是，汉特曼通过优化拓扑结构实现了一体式压铸设计，满足了强度和刚度方面的所有要求。通过将与空腔生成器相结合，NVH行为可以以目标导向的方式得到额外的积极影响。根据安装空间的不同，模型由汉特曼进行整体重建和开发、计算和模拟。与已有的多件式拼装解决方案相比，新工艺所带来的低变形热处理和较短的工艺链，简化的、甚至是关键的热连接过程，可以实现高成本效益的生产和一体式压铸概念中的公差设计。后续的机械加工可以在一次装夹操作中进行。在针对各种批量的要求和使用条件下，这种创新的方法都有很好的定位。

　　此外，在拓扑优化数据模型的基础上，汉特曼在几次铸造实验中制作了原型，并创建了一个具有集成插入概念的压铸模具。在进一步的产品开发和部件验证过程中，汉特曼伴随着整个过程，从初的设计到试验台运行，再到批量生产。在工业化阶段，所有过程及其控制都由汉特曼金属铸造负责实施和记录。这样就可以从单一来源将加工好的部件和（如果需要的话）组装好的部件作为一个完整的模块交付客户使用。

　　据压铸网了解，在我国“一体成型”工艺也在各种专业论坛被高校专家学者答疑解惑。例如在举办的“新能源汽车轻量化零部件先进制造”主题沙龙上，针对“一体成型”技术在产品设计和工艺研发面临的挑战和机遇就成为专家学者、企业家等大咖探讨的热点。

　　众所周知，“一体式压铸技术”是实现新能源汽车轻量化的关键，面对这场“汽车行业的革命”，在“一体式创新产品”技术领域，我国在高端装制造、企业研发投入、高校产学研参与等方面正积极作为、协同发力。比如，在制造装方面，海天金属、力劲集团等压铸机制造企业纷纷加码超大型压铸设的研发；文灿股份、广东鸿图、旭升股份、爱柯迪等零部件企业也紧随趋势致力于“一体成型”技术攻关；科研院校的产业化则依托院校技术实力，联合专业机构，积极地参与到汽车轻量化“一体式产品”的产业化进程中。

　　根据专业机构测算，采用一体压铸工艺理论上可使全铝车身较传统冲压+焊接工艺总成本下降约70％，较钢铝混合车身成本下降约50％，接近钢制焊接车身成本。同时一体压铸工艺具有减少车身零件数量、简化供应链环节、降低车重减少电池成本、原材料利用率高、工占地面积减少等多种优点，是未来行业发展大趋势。假设2030年一体压铸在新能源车渗透率70％、燃油车领域20％，预计2030年全球车身+车门结构件需新增压铸机及系统总投资约1735亿，压铸模具总投资363亿元，未来10年行业复合年均增长率为（CAGR）60％。
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