铸钢件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸钢件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。那么，对铸钢件如何进行碱蚀处理呢？

　　碱蚀时间短，则铸钢件有可能不能彻底除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸钢件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。

　　鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。

　　采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2-3s的快速出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改善劳动条件，又可降低生产成本。

　　1.链轮链条应安装在轴上，不得歪斜和摆动。在同一传动组件中，两个链轮的端面应位于同一平面内。当链轮的中心距离小于0.5米时，偏差为1毫米。当链轮的中心距离为0或5米时，公差为2毫米。然而，不允许摩擦链轮的侧面现象，并且如果两个轮子太大，则链条易于脱链并加速磨损。更换链轮时需要小心检查和调整偏移量。

　　2.链条的松紧度应适当，过紧以增加功耗，轴承易磨损；太松的链条容易跳跃和脱链。链条的紧密程度为：从链条中间抬起或挤压，两个链轮之间的中心距离约为2-3厘米。

　　3.新链条使用后拉长或拉长，很难调整，可以看到拆除链接的情况，但需要均匀。连杆应穿过链条的后部，锁定突片插入外部，并且锁定突片的开口应处于相反的旋转方向。

　　4.链轮磨损严重后，应同时更换新的链轮和新链条，以确保良好的啮合，不可能单独更换新链条或新链轮。如果不这样做可能会导致接合不良，从而加速新链轮或新链轮的磨损。链轮齿面磨损到一定程度后，应及时翻转（参见可调表面使用的链轮），延长使用时间。

　　6.链条应及时注满润滑油。润滑油需要进入滚子和内套筒之间的配合间隙，以改善工作条件并减少磨损。

　　7.当机器长期存放时，应取下链条并用煤油或柴油清洗，然后涂上油或黄油，并存放在干燥的地方以防止生锈。

　　铸钢件是解决铸件缩松缺陷的方法，在工业上起着重要的作用。大型铸件的收缩影响金属热加工的效率。什么是收缩率？铸件尺寸收缩的百分比称为铸件线性收缩或铸件收缩。制造模具时，应根据确定的铸件收缩率扩大模具，不锈钢精密铸造以确保冷却后的铸件符合要求。那么影响铸钢件收缩率的因素有哪些呢？下面我们一起来看看。

　　1、大型铸件结构复杂，收缩困难，铸件收缩率降低。比如成分相同的铸钢件结构形状不同，其中自由收缩时收缩率大。

　　2、大型铸件的材料。不同的铸件有不同的铸造收缩率。比如铸钢的收缩率大于灰铸铁，灰铸铁含硫量越高，收缩率越大，而硅含量越高，收缩率越小。

　　3、铸钢件的特许经营。模具退让性好，铸件缩率增加。例如，用湿砂型和硅酸钠砂型铸造的铸件比干铸件的收缩率高。同样，随着铸件尺寸的大，模具的后退性变差，大型铸件的收缩率降低。因此，大型铸件的收缩率应根据实际情况选择。对于要求准确尺寸的大型铸件，应根据试验的大型铸件校正铸件的收缩。对于相同的铸钢件，由于结构原因，轴向和径向或长度、宽度和高度方向的收缩可能不一致。对于要求更准确尺寸的大型铸件，每个方向应给出不同的收缩率。在实际生产中，一般大型铸件，特别是小型铸件，各个方向的收缩率都是一样的。虽然这会造成一些误差，但误差通常不大，这很大地影响了模具的加工和制造。

　　影响铸钢件收缩率的三点因素就是以上这些内容了。由于其特点，几乎所有的工业部门都需要用，在船舶和车辆、建筑机械、工程机械、电站设、矿山机械及冶金设、航空及航天设、油井及化工设等方面应用尤为广泛。

　　比如砂型精密铸造，量产工厂要创造条件，采用技术的成型和制芯方法。老式冲击或冲击成型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪音大，不能满足批量生产的要求，应逐步改造。对于小铸件，可采用水平分型或垂直分型无线高压成型机生产线，生产效率高，占地面积小；对于中间部分，可以选择各种带盒高压成型机生产线和气冲成型生产线，以满足快速高精度成型生产线的要求，制芯方法可以是冷芯盒、热芯盒、壳芯等效率高制芯方法。

　　对于小批量生产的重型铸件，手工建模仍然是一种重要的方法，可以适应各种复杂的要求，并且灵活，不需要大量的工艺设。水玻璃砂模、VRH法水玻璃砂模、有机酯水玻璃自硬砂模、粘土干砂模、树脂自硬砂模和水泥砂模均可。对于单件生产的大型铸件，凹坑造型法成本低，生产速度快。

　　多箱成型和分箱成型适用于批量生产或成型产品的长期生产。虽然模具和砂箱的初始投资很高，但可以从节省成型时间和提高产品质量中获得补偿。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法由于设和模具价格较高，只适合大批量生产。有条件的方法应适用于例如大型机床床身等铸件的生产。一般采用装芯造型方法，不制作图案和砂箱，在坑内装芯；在其他工厂，用砂箱成型法制作图案。

　　铸钢件在浇铸过程中产生的缺陷虽然与钢锭浇注产生的缺陷类似，但它们仍属工艺缺陷，常见的工艺缺陷有气孔、夹杂、缩孔、疏松和裂纹等。本期我们将针对设出现裂纹原因做介绍。

　　1、冷却过程中由于低熔点杂质过多，加之内应力过大使铸件局部裂开而形成的缺陷。铸件截面尺寸突变处，应力集中严重，易出现裂纹。

　　7、铸钢件切割浇口杯、冒口不当或清理不当，热处理后冷却过快或不匀等也会导致热裂。

　　8、硫、磷等有害元素含量偏高易形成热裂纹，且钢中的夹杂物与偏析容易形成。

　　裂纹的出现是因为设在高温下收缩变形受阻而形成的。铸钢件冷却收缩受阻时，会产生应力。当应力超过该温度下钢水的强度时，就会产生裂纹。

　　长期使用球墨铸铁件，其节部位表面凹陷进去，铸件凹陷部位表面粗糙，有些像“鸡皮”，我们称之为表面缩凹缺陷。不锈钢精密铸造这种缺陷严重影响铸件表面质量，是什么导致这种现象出现的？

　　球墨铸铁件和灰铸铁相比，过冷度大共晶凝固时间长，共晶团数量多，更倾向于“糊状凝固力式”，因而在铸件断面卜有较宽的凝固区域，形成网外壳的时间也较长，相当一部分石墨球是在氏体外壳包围下成长，如果砂型刚性不够或硬度不均，球墨铸铁件石墨化膨胀会导致型壁迁移，导致铸铁尺寸膨胀较大。铸件热点的石墨化膨胀相对于其他部位来说是较晚的，此时球墨铸铁件其他部位已经膨胀，在后续收缩中无法有效补偿热点，形成局部“真空”。在内部收缩和外部空气压力的共同作用下，表面固化薄层会下垂，产生缩凹的表面收缩现象。

　　1、不锈钢精密铸造原材料已有缺陷而导致的大型铸钢件淬裂：如果原材料表面和内部有裂纹，在热处理之前未发现，有可能形成淬火裂纹。在金相显微镜下观察，该裂纹两侧有脱碳层，且脱碳层中铁素体的晶粒粗大。

　　2、夹杂物导致的淬裂：如果零件内夹杂物严重，容易造成应力集中，淬火时将有可能产生裂纹。

　　（1）若钢的显微组织具有严重的带状偏析或化学成分严重偏析，在淬火时会引起极大的组织转变应力。再者，碳化物聚集处易发生过烧现象，因而使零件容易发生开裂。

　　（2）如果钢在淬火前残余内应力较大，在淬火时容易造成开裂，出现该情况的零件，往往存在晶粒粗大，有魏氏组织等现象。

　　（3）零件经一次淬火后若需返修，在第二次淬火前又未经消除组织应力，则有可能在第二次淬火中产生裂纹，其裂纹往往沿着次的淬硬层分布。
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